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O consumo das peças de reposição é um aspecto de grande relevância para quem realiza o planejamento e executa as atividades de manutenção dos ativos de uma empresa industrial.

A falta de uma determinada peça pode desencadear uma série de graves consequências em todo o processo de produção, como atrasos na entrega dos produtos finais, e, se as máquinas ainda continuarem funcionando com uma peça defeituosa, por exemplo, pode prejudicar o funcionando de todo um conjunto mecânico, com possibilidade de grandes prejuízos, inclusive de acidentes de trabalho.

Por outro lado, quando há a preocupação de que não faltem peças, pode haver um acúmulo exagerado no estoque, o que também é uma falha de gestão, com risco de prejuízos financeiros por imobilização desnecessária de capital.

Em resumo, altos níveis de estoque de peças de reposição resultam em altos custos de estocagem e maior risco de custos de obsolescência, enquanto que a escassez compromete a eficiência da manutenção. Então, o desafio é realizar a gestão adequada para alcançar um equilíbrio entre o custo de aquisição, tempo de obsolescência e falta de peças em estoque.

Quanto maior o número de equipamentos que operam na empresa, maior é o número de diferentes peças de reposição possíveis, portanto mais complexa será a tarefa de gerir o estoque. Para isso, foram desenvolvidos métodos de gestão que configuram ótimos recursos. Entre eles, estão duas estratégias de controle que visam atender dois principais objetivos: classificar as peças de reposição e definir uma política de estocagem.

O Método 80/20

Uma das técnicas mais utilizadas para a classificação de peças em estoque é o método ABC, que classifica as peças por ordem de importância ao utilizar os princípios do conhecido economista italiano Vilfredo Pareto (final do Século XIX). Segundo os estudos de Pareto, 80% dos efeitos de um fenômeno decorrem dos 20% de suas causas. Analogamente, o famoso consultor de negócios, especializado em gestão da qualidade, Joseph Moses Juran inferiu que grande parte de todos os custos está contida em uma pequena parcela do estoque. Com base nessas premissas, se for levado em conta o uso anual de peças, pode-se considerar que a classe A é o grupo de itens mais valiosos, que representam 80% do custo total anual, mas compõem apenas 20% dos itens em estoque. A classe B seria o grupo formado por itens de peças em estoque com custo anual de cerca de 15% do total, porém que compõem 30% do estoque. E os itens de menor custo, que compõem apenas 5% do custo anual, com 50% do total de itens, representam a maior parcela de peças de reposição disponíveis. Essa classificação geral dá uma boa ideia ao gestor sobre como ele poderá administrar a compra e a rotatividade do estoque durante o ano.

Interligada à classificação dos itens de estoque está a política de estocagem, que se baseia em quanto e o que comprar. Os níveis de estoque, de acordo com a classe (A, B ou C) das peças de reposição, serão definidos a partir de parâmetros como o período em que se reabastece o estoque, o tempo de entrega dos fornecedores, o estoque de segurança, a quantidade de itens comprados, entre outros. A ideia é resolver uma equação que resulte em maior disponibilidade de estoque dentro do menor custo possível levando em consideração os custos de pedido, custos de manutenção, custos de "furo" no estoque e custos do produto em si.

Ao planejar a reposição de peças para os equipamentos de sua empresa, procure se relacionar com fornecedores que possam garantir as melhores soluções em produtos, com prazos, qualidade e relação custo/benefício satisfatória. Consulte a Basso Engenharia Aplicada. Nossa equipe de consultores e engenheiros estará sempre à disposição.